大家對于泵、閥想必肯定很陌生
而它們往往就潛藏在你所熟悉的地方
今天就來了解它的焊接性能分析以及修復方案
01 高壓主汽調節(jié)閥修復方案
閥碟導向凸肩工作機理2號機組為東方汽輪機廠制造的(n300-16.7/537/537-3型)汽輪機,它的高壓主汽調節(jié)閥是由1個主汽閥和2個調節(jié)閥組成,高壓調節(jié)閥是用于調節(jié)高壓缸的進汽量。機組運行時,油動機作為機械提升裝置,使閥碟導向凸肩沿導向槽上下移動,控制調節(jié)閥碟的開度。機組運行時,調節(jié)閥的高溫蒸汽為16.7mpa,537℃,導向凸肩主要承受熱應力和一定的周向剪切應力作用。1號高壓調節(jié)閥的閥碟與閥座配合直徑為170mm,其閥碟的結構如圖1所示,導向凸肩尺寸為55mm×30mm×10mm(高×寬×厚)。閥碟材料采用20cr3mowva合金鋼,為了提高閥碟耐汽蝕的性能,其表面進行過高溫滲氮處理。
堆焊材料和焊接設備的選擇根據調節(jié)閥的工作條件,閥碟導向凸肩既要保證有足夠高溫強度,又要滿足一定的耐磨性。鑒于機組搶修,無法采購到最佳匹配材料,參照堆焊材料的選用原則以及對各堆焊材料力學性能的分析,選用與母材材質相近的tig-r34(12cr2mowvtib,φ2.5mm)焊絲。焊接設備采用lincolnv300-1及氬弧焊接配套工具;溫度監(jiān)控使用美國mx2紅外線測溫儀。
02 焊接性能分析 ?
根據碳當量公式計算,材料20cr3mowva的主要特點是含碳及合金元素較多,焊接時焊縫及熱處理區(qū)容易出現淬硬組織,當焊件剛性及接頭應力較大時,容易產生冷裂紋。經過滲氮處理的閥碟,其表面硬度高達hv900,焊接時極易產生裂紋。
03 堆焊工藝工作概述
工藝路線焊前打磨清洗-預熱-堆焊-焊后熱處理-焊后車削。
焊前準備首先用角向砂輪打磨徹底清理去除堆焊部位20mm范圍內的滲氮層,打磨深度應大于0.4mm,測量打磨部位的硬度值,并保證施焊區(qū)域達到hb185~321的要求。按jb4730-94檢測標準,檢查打磨后的導向凸肩表面質量不得有裂紋、夾渣等缺陷,達到ⅰ級標準為合格。然后用丙酮清洗閥碟焊接部位及其周圍50mm范圍內,保證無水、油等;用砂紙清除氬弧焊絲表面的油污和銹斑等臟物。
焊接工藝及參數采用氧乙炔火焰加熱的方法進行焊前預熱,預熱溫度為350~400℃,用測溫儀測量預熱溫度。閥碟焊接部位露出,其它部位用石棉布包覆,避免電弧燒傷。工藝參數i=80~90a,氬氣流量8~10l/min,直流正接,電壓范圍10~15v,焊接速度30~45mm/min,每道擺動寬度≤10mm,每層堆焊厚度≤4mm。預熱溫度達到后開始焊接,層間溫度控制在300~400℃,焊接過程中不允許產生任何缺陷,重點檢查引、收弧處,發(fā)現缺陷立即用角向磨光機去除。鴻豐閥門認為:為保證加工余量,按圖堆焊尺寸,外徑增加5mm,內徑減少5mm,堆高13mm。一邊堆焊完成后再堆焊另一邊。焊接完成后,用硅酸鋁耐火棉包覆緩冷,焊接部位冷到100~150℃,立即進行焊后局部熱處理。熱處理采用火焰加熱至640~660℃,保溫30min,用測溫儀監(jiān)測,升溫速度和冷卻速度均<300℃/h,冷卻至300℃以下可不控制,冷卻時用硅酸鋁纖維毯包覆緩冷。
04 焊后檢驗
按照工藝路線完成閥碟的堆焊和機械加工后,經滲透探傷和超聲波探傷檢查,焊縫沒有裂紋、夾渣、氣孔等缺陷質量,堆焊質量達到jb4730-94標準ⅰ級的要求;在加工表面進行硬度測試,其平均硬度值為hb241,與原母材的硬度值相近,滿足工件的使用性能。